工作原理

1. 炉体主腔维持低氧密闭环境，通过燃气或电加热升温，使工件表面油漆、粉末涂层、环氧树脂等有机涂层发生热解碳化裂解，逐步分解为可燃烟气，不会直接明火燃烧，避免金属基材过热变形、氧化退火损伤。
2. 热解产生的有机烟气自动导入二次燃烧室，高温充分氧化焚烧，分解成二氧化碳与水蒸气，无害化达标排放，消除异味与 VOC 污染。
3. 涂层裂解后残留少量粉状碳渣，人工简单吹扫、冲洗即可清理，工件基材恢复洁净状态，可重复投入涂装循环使用。
4. 整机采用负压密闭运行、多点测温、烟气浓度联锁控制系统，实时调节升温速率，防止烟气积聚爆燃，全程 PLC 全自动闭环运行，处理完成自动停机。
5. 全程无需酸碱脱漆药剂，无脱漆废水产生，对比化学脱漆更加环保，危废产生量大幅降低。

二、技术参数

1. 主热解腔工作温度：380–500℃，控温精度 ±3~±5℃，炉膛内部温差≤±8℃。
2. 二次焚烧室温度≥750–900℃，保证有机废气彻底分解，尾气排放符合涂装行业废气排放标准。
3. 涂层脱除效率≥99%，适配油性漆、水性漆、环氧粉末、聚酯粉末、固化漆膜各类涂层剥离。
4. 单炉装载量按需定制，间歇式单批次处理周期 2–4 小时，连续式产能 300–2000kg/h 可选。
5. 供热方式可选天然气、液化气、柴油、电加热多种模式，炉体采用耐高温陶瓷纤维保温隔热，外壁温度≤60℃。
6. 配备超温报警、负压联锁、泄爆、阻火、过载保护多重安全装置，运行噪音≤80 分贝。
7. 整机微负压运行，无烟气外溢，无废水排放，碳渣固废产量极低，运维成本低于化学脱漆工艺。

三、应用范围

1. 涂装生产线挂具、挂钩、工装治具、喷涂吊篮积漆脱塑清理，反复循环复用。
2. 喷涂不良返工工件、报废工件整体脱漆脱粉处理，工件修复重喷利用。
3. 钢结构、工程机械、集装箱、轨道交通、汽车罐体喷涂车间配套挂具清理。
4. 五金、汽配、家电、铝型材喷塑喷漆线积漆挂具常态化清洁处理。
5. 废旧铝罐、铁皮件、带漆金属边角料热解脱漆，提升废金属回收纯度。
6. 挤出螺杆、模具、喷嘴、热熔流道表面塑料积碳、涂层、胶层高温热清洗。
7. 替代传统强酸强碱化学脱漆工艺，用于涂装车间环保整改、环评验收、清洁生产升级改造项目。